作者：郭娜

在智能制造的浪潮中，模具行业作为制造业的基石，正经历着前所未有的变革。单丰，作为国内模具智能制造领域的技术专家，不仅见证了行业的每一次飞跃，更是亲自推动了多项创新技术的落地应用。他以智慧为笔，以创新为墨，正书写着模具智能制造的新篇章，被誉为模具界的“智造魔术师”。

“模具是工业之母”，专家单丰一语道破了模具在制造业中的重要地位。他指出，随着智能制造技术的不断发展，模具制造正逐渐从传统的劳动密集型向技术密集型转变。单丰特别强调了数字化、网络化、智能化在模具制造中的应用，认为这是提升生产效率、降低成本、增强产品竞争力的关键。

图为模具智能制造专家单丰在制造车间

创业历程铸就行业标杆

作为深圳市沐荣科技有限公司总经理，单丰已经在模具行业辛勤耕耘了20多个春秋，积累了极其丰富的行业经验和专业能力。1998年，单丰来到经济重镇深圳做模具学徒，从钳工做起，先后学会了铣床、磨床、EDM、线切割、数控机床操作，CNC编程、CAD等计算机辅助设计和计算机辅助制造，可以熟练运用UG、SolidWorks、Mastercam、CAD等软件进行产品设计和模具设计及编程。2003年，单丰开始正式创业，先是开办了一家CNC数控加工厂，专业对外从事模具数控加工，同时帮助客户进行产品设计，设计模具等一系列工作。这个加工厂虽然规模不大，但是给了单丰无比坚实的行业积淀，使他从中学会了许多对未来起着决定性作用的创业经验。

2006年11月，单丰的创业生涯有了突破性进展，陆续创办了三家公司，分别是香港Muyoung模具公司、深圳市沐荣科技有限公司以及东莞市沐荣模具有限公司。单丰的故事，也从对传统模具制造痛点的深刻洞察开始的。在那个“慢工出细活”的年代，模具制造周期长、成本高、精度难以保证等问题一直困扰着行业。而单丰却从中看到了变革的曙光。他深知，唯有通过技术创新，才能打破瓶颈，引领行业迈向新的高度。

于是，他一头扎进了模具智能制造的研发中。无数个日夜，他与数据为伴，与算法共舞，不断突破技术难关。终于，一系列具有自主知识产权的模具智能制造技术应运而生，不仅大幅缩短了模具制造周期，提高了生产效率，更在精度和稳定性上实现了质的飞跃。其中，发表于2021年5月的技术成果“基于机器学习的模具制造工艺优化系统V1.0”在汽车零配件模具生产项目中发挥了巨大的应用价值。

创新技术积极影响多领域发展

这项高新技术成果刚刚问世便引起业界人士的高度关注。通过应用这一技术可以更好地实现汽车零部件的高强度、‌高精度和高可靠性，‌包括发动机曲轴、‌连杆、‌转向节、‌齿轮、‌轮毂等。‌锻造模具通过加热金属材料至塑性状态，‌然后通过高压将其压入预设形状的模具中，‌以制造出高性能的汽车零部件。在过去，传统模具制造工艺从设计到生产，每一步都充满了不确定性和高昂的成本。模具设计的复杂性、生，以及中的精度控制、以及材料利用率的提升，都是制约生产效率的关键因素。此外，随着环保法规的日益严格，如何在减少能耗和排成为时提高产量，成为了所有汽车制造商必须面对的问题，同时也是单丰需要面临的挑战。于是，单丰带领技术团队，率先应用了“基于机器学习的模具制造工艺优化系统V1.0”这项技术成果。机器学习技术以其强大的数据处理能力和自我学习能力，为模具制造工艺的优化提供了高效解决方案。通过收集和分析大量的生产数据，机器学习模型能够识别出影响模具质量的关键因素，并预测出最佳的工艺参数组合。这种从数据中学习的能力，使得工艺优化不再依赖于经验和试错，而是基于科学的数据分析和预测。

单丰首次试用这一技术并产生显著效果后，同行企业纷纷向他申请授权应用这一技术，据单丰介绍，与同类技术相比，这项技术的优势在于应用了机器学习算法，从而能够在短时间内生成多种设计方案，并通过模拟大幅筛选出最优解，大大缩短了设计周期。该优化系统对生产过程中的实时数据进行分析，能够及时调整工艺参数，确保模具的精度和一致性。优化切割路径和废料产生的减少，也显著提高了原材料的利用率，降低了生产成本。同时，通过精准控制生产过程中的能耗和排放，可助力制造过程实现绿色生产的目标。这项技术获得了业界人士的高度肯定，据应用企业的反馈报告显示，该项技术的应用不仅提升了生产效率和模具质量，还推动了医疗器械、精密仪器等相关制造业向智能化、绿色化方向转型发展。其带来的生产效率提升、成本降低及产品质量的飞跃，正逐步成为制造业转型升级的重要驱动力。

结语

在单丰的引领下，模具智能制造正以前所未有的速度向前发展。我们有理由相信，在未来的日子里，模具行业将绽放出更加璀璨的光芒，期待单丰带来更多的创新成果，为制造业的转型升级贡献更多力量。